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          數控機床CAM自動編程的基本步驟
          更新日期:2020-04-27  來源:本站整理

               基于CAD/CAM軟件的數控自動編程的基本步驟如下圖所示:

          1. 加工零件及其工藝分析

               與手動編程一樣,加工零件及其工藝分析是數控編程的基礎。目前這項工作主要還需人工來做,隨著CAPP技術的發展,將逐漸由CAPP或借助CAPP來完成。主要任務有:

               零件幾何尺寸、公差及精度要求的核準;

               確定加工方法、工夾量具及刀具;

               確定編程原點及編程坐標系;

               確定走刀路線及工藝參數;

          2. 加工部位造型

               與前述相同,有三種方法獲取和建立零件幾何模型:

               利用軟件本身提供的CAD設計模塊;

               將其他CAD/CAM系統生成的圖形,通過標準圖形轉換接口

                (STEPDXFIGESSTLDWGPARASLDCADLNFL

               ),轉換成本軟件系統的圖形格式;

               利用三坐標測量機數據或三維多層掃描數據。

          3. 工藝參數輸入

               將工藝分析中的工藝參數輸入到自動編程系統中,常見的工藝參數有:

               刀具類型、尺寸與材料;

               切削用量,如主軸轉速、進給速度、切削深度及加工余量等;

               毛坯信息,如尺寸、材料等;

               其他信息,如安全平面、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、進退刀方式、走刀方式、冷卻方式等。

          4. 刀具軌跡生成與編輯

               自動編程系統將根據幾何信息與工藝信息,自動完成基點和節點計算,并對數據進行編排,形成刀位數據;

                刀位軌跡生成后,自動編程系統將刀具軌跡顯示出來,如果有不合適的地方,可在人工交互方式下對刀具軌跡進行編輯與修改。

          5. 刀具軌跡的驗證與仿真

               自動編程系統提供驗證與仿真模塊,可以檢查刀具軌跡的正確性與合理性。驗證模塊指通過模擬加工過程來檢驗加工中是否過切,刀具與約束面是否發生干涉與碰撞等;仿真模塊是將加工過程中的零件模型、機床模型、夾具模型及刀具模型用圖形動態顯示出來,基本具有試切加工的效果。

          6. 后置處理

               將刀位數據文件轉換為數控裝置能接受的數控加工程序。

          7. 加工程序輸出

               將加工程序利用打印機打印清單,供人工閱讀;

             將加工程序存入存儲介質,包括穿孔紙帶、磁盤、光盤和U盤等,用于保存或轉移到數控機床上使用;

             通過標準通信接口,將加工程序直接送給數控裝置;